雙推卡鉗組轉變“等的思想”，質量管理工作主動跨前一步，利用早會、周會、月會這“三會”，針對公司內外部低級人為原因造成的質量問題開展經驗反饋學習，宣傳“三不放過”原則，在日常工作中嚴格做好“雙三檢”工作，主動排查風險點。

今年以來，在雙推卡鉗組等各班組的共同努力下，盤式制動器分廠整體產能提升207%，外部投訴為0。

駕駛室車間B2組專注做空濾調節器，產品專門供配套市場，產品裝配過程最關鍵的檢測工序由專人專盯壓力值這一核心參數。B2組最特殊的規矩就是把打包這一看著最不需要技術經驗的工序和產品檢測工序組合起來，要求必須要有半年以上在這條線裝配經驗的員工才能上崗。因為有些產品包裝時帶附件，必須防錯裝、漏裝。

B2組還有一個特殊的規矩，就是裝配好的產品在檢測前要和新買的冰箱一樣靜置24小時。為了確保靜置滿24靜置還要清清楚楚記錄具體的產品生產時間、圖號、數量、靜置開始時間、放置人員、確認人員等信息。

組長劉峰2003年進廠開始做助力器裝配，他用這樣一句話總結自己的工作經歷“一代二代三代四代五代，一直在這做助力器。”B8組做的是高端的全鋁助力器。劉峰樸素地說，自己講不全這產品高端在哪些方面，但知道要按圖紙、按工藝文件、按流程，規規矩矩指導監督組員做好每一只產品。

做質量就是“規規矩矩”。從來料的檢驗開始，每道工序，每個人各司其職，遵守勞動紀律、工藝紀律、操作紀律、工作紀律，按部就班做產品，無論高端產品還是常規產品皆如此。

閥類分廠氣閥車間S3組，3名成員“成團”3年多，她們裝配的產品銷往國內配套、國內售后、國際出口3大市場。她們裝配的產品都叫閥，但是細分起來有繼動閥、總閥、高度閥、快放閥等等多種，按產品圖號分的話，那就有成百上千種。

如何適應多品種？她們給出的答案是——多學、多問、多培訓、多反饋，讓班組適應多功能型生產線。每次換產有培訓，發現異常及時向大組長反饋，細心摳細節，細節出“功夫”。

雖然橡膠件多采用自動化生產，但一些產品在流傳到下工序前還要經過“化妝師”的巧手“美顏”。

組長付中華說，“我在廠里干了二十幾年，一家三代人在瑞安，老婆兒子都在瑞立上班。總盼著廠里越來越好，總想著我們的產量再多點，組員不那么辛苦。”于是會修模具的他，帶著團隊搞改善，提產能、提質量。

電機轉子片跟云片糕似的，層層堆疊，一個產品共18片，還得疊出一個完美的傾斜角度，后續繞上銅線。角度若稍有偏差，繞線就有困難，后工序就會投訴。付中華帶頭改善，和其他部門一起改了模具，不僅角度對了，客戶“零投訴”了，而且把機床生產速度提升了兩倍。

組長黃帆說：“我們這一組基本都是老員工，每個老員工至少能當半個班組長用。”如何讓員工成長為“半個班組長”？第一步是發現異常故障就上報；第二步跟著班組長學簡單的異常故障排除；第三步遇到簡單的異常故障自己上手排除。

銅鋁件車間里是一排排的自動化生產線，這頭上料，那頭出成品。活塞軸組的工作就是讓毛毛躁躁的材料，從車一工位自動流轉到車工二位，經過設備自動加工變成絲滑锃亮的活塞軸。

在很多人印象中，壓鑄是又熱又累的苦差。建設“未來工廠”進行自動化改造后，瑞立壓鑄車間的機器人比員工還多，很多臟活、累活、危險活由機器人完成。但是“學”上下功夫，“行”上求實效，苦干實干的作風在這里繼續傳承。